trabillas
El pulido de la banda es un proceso de corte extremadamente flexible con un borde de corte indefinido. Dependiendo de la elección del abrasivo, se puede lograr un rendimiento de corte muy alto (hasta 1 mm) pero también superficies extremadamente finas (Ra 0.1).
proceso
Cuando se rectifica una banda, una banda de lijar sin fin se realiza generalmente sobre dos rodillos. Estos se denominan rodillos de apoyo (disco de soporte) y polea. El rodillo de soporte se acciona y hace contacto con la pieza de trabajo y se encola y acanala según la aplicación en una dureza Shore específica. La influencia más significativa en la eliminación del material y la rugosidad de la superficie es el abrasivo utilizado en el sustrato.
Dependiendo de la aplicación, los tamaños de grano varían desde K40 a K600, en algunas aplicaciones incluso desde K24 hasta K1200.
Si se va a eliminar tanto material significativo como se debe lograr una superficie fina, esto se hace en varias estaciones o, alternativamente, en varias pasadas con diferentes cintas abrasivas. Se debe tener cuidado de omitir a lo sumo un nivel de grano, ya que, de lo contrario, las ranuras más profundas en las piezas de trabajo no estarán completamente rectificadas.
Dependiendo de la aplicación, los tamaños de grano varían desde K40 a K600, en algunas aplicaciones incluso desde K24 hasta K1200.
Si se va a eliminar tanto material significativo como se debe lograr una superficie fina, esto se hace en varias estaciones o, alternativamente, en varias pasadas con diferentes cintas abrasivas. Se debe tener cuidado de omitir a lo sumo un nivel de grano, ya que, de lo contrario, las ranuras más profundas en las piezas de trabajo no estarán completamente rectificadas.
aplicaciones
El esmerilado de la banda se utiliza tanto en el procesamiento de material plano y perfiles como en barras y tubos, como cilindros hidráulicos, neumáticos y de presión; Ejes, rodillos y rodillos; Componentes del motor, piezas estampadas y sinterizadas; Eliminación de escamas; El tratamiento antes y después del recubrimiento.
Materiales
Acero inoxidable, acero, aceros aleados, cobre, latón, aluminio, circonio, superficies de cromo, revestimientos, cerámicas y materiales sintéticos hasta tubos de papel.
particularidad
Debido a la amplia gama de medios abrasivos, este proceso es igualmente adecuado para una alta eliminación de material, así como para producir superficies muy finas con excelentes valores de rugosidad.
Superfinish
El Superfinish es el mejor tratamiento de superficie en el rango μ para mejorar la rugosidad. El porcentaje de carga aumenta y las capas deslizantes se optimizan mediante el rectificado cruzado como esmerilado habitual. Se pueden alcanzar valores de Ra de hasta 0.004.
proceso
Hace quince años, la molienda de piedra era la medida de todas las cosas en un acabado de superficie preciso, así como el Superfinish
(Microfinish honing) establece nuevos estándares hoy.
Los tiempos de mecanizado reducidos y las superficies precisas son el resultado de este acabado rentable. El proceso logra un acabado uniforme y sin pegajosidad en toda la superficie. Superfinish aumenta el porcentaje de carga y por lo tanto la resistencia al desgaste.
La eliminación de material es del orden de unas milésimas de milímetro. Superfinish elimina la estructura del material amorfo, la llamada piel suave. La capa de piel suave de 0,002 a 0,008 mm de grosor se crea, por ejemplo, mediante altas temperaturas de corte durante el esmerilado. El tratamiento de la superficie se realiza mediante cintas abrasivas superfinish. Estos son de 15 a 50 m de largo y están disponibles en tamaños de grano de 0,1 a 100 μm. El desenrollado de la cinta se realiza mediante un motor de velocidad controlada.
La alimentación es infinitamente ajustable. La correa pasa sobre un rodillo de presión hecho de elastómero, que se mueve de forma oscilante a lo largo del eje de la pieza de trabajo sobre la superficie de la pieza. El suministro continuo de nuevos abrasivos logra un acabado de superficie suave y sin pegajosidad en toda la superficie.
La interacción de la frecuencia de oscilación establecida, la alimentación correcta del dispositivo Superfinish y la velocidad de la pieza a mecanizar produce la microsección deseada. El pulido se realiza con agua, aceite o mediante la adición de una emulsión refrescante.
Todas las unidades están diseñadas como un accesorio de máquina, de modo que las ventajas del método se pueden lograr incluso con tornos convencionales.
(Microfinish honing) establece nuevos estándares hoy.
Los tiempos de mecanizado reducidos y las superficies precisas son el resultado de este acabado rentable. El proceso logra un acabado uniforme y sin pegajosidad en toda la superficie. Superfinish aumenta el porcentaje de carga y por lo tanto la resistencia al desgaste.
La eliminación de material es del orden de unas milésimas de milímetro. Superfinish elimina la estructura del material amorfo, la llamada piel suave. La capa de piel suave de 0,002 a 0,008 mm de grosor se crea, por ejemplo, mediante altas temperaturas de corte durante el esmerilado. El tratamiento de la superficie se realiza mediante cintas abrasivas superfinish. Estos son de 15 a 50 m de largo y están disponibles en tamaños de grano de 0,1 a 100 μm. El desenrollado de la cinta se realiza mediante un motor de velocidad controlada.
La alimentación es infinitamente ajustable. La correa pasa sobre un rodillo de presión hecho de elastómero, que se mueve de forma oscilante a lo largo del eje de la pieza de trabajo sobre la superficie de la pieza. El suministro continuo de nuevos abrasivos logra un acabado de superficie suave y sin pegajosidad en toda la superficie.
La interacción de la frecuencia de oscilación establecida, la alimentación correcta del dispositivo Superfinish y la velocidad de la pieza a mecanizar produce la microsección deseada. El pulido se realiza con agua, aceite o mediante la adición de una emulsión refrescante.
Todas las unidades están diseñadas como un accesorio de máquina, de modo que las ventajas del método se pueden lograr incluso con tornos convencionales.
aplicaciones
El Superfinish complementa los procedimientos de pulido de piedra y torneado duro.
Optimiza las superficies y reduce el tiempo de procesamiento. Por lo tanto, las superficies pre-maquinadas pueden ser terminadas económicamente. Las aplicaciones típicas incluyen rodillos de huecograbado, rollos de película, rollos de goma, ejes de balancines, asientos de cojinetes, superficies de sellado, vástagos de pistón, rodillos de copia, pistones neumáticos, pistones de resortes de gas, carretes de válvulas, ejes de cambio, válvulas de bola, ejes de impresión.
Optimiza las superficies y reduce el tiempo de procesamiento. Por lo tanto, las superficies pre-maquinadas pueden ser terminadas económicamente. Las aplicaciones típicas incluyen rodillos de huecograbado, rollos de película, rollos de goma, ejes de balancines, asientos de cojinetes, superficies de sellado, vástagos de pistón, rodillos de copia, pistones neumáticos, pistones de resortes de gas, carretes de válvulas, ejes de cambio, válvulas de bola, ejes de impresión.
Materiales
Metales, recubrimientos de carburo de tungsteno y cromo duro, carburo cementado, aluminio, cobre, caucho, cerámica, plásticos y aleaciones de níquel.
particularidad
A diferencia del pulido, Superfinish crea una estructura de corte transversal en la superficie del material mecanizado.
El método hace posible lograr calidades de superficie reproduciblemente elevadas en partes simétricas de rotación con prácticamente cualquier composición de material.
La estructura de la superficie se ha mejorado en el rango micro - hasta 0.004 μm Ra.
El proceso de superacabado permite al usuario lograr virtualmente cualquier tipo de acabado de superficie y suavizado porque solo se eliminan los picos de rugosidad.
Como resultado, no se producen cambios de geometría en la pieza de trabajo.
El método hace posible lograr calidades de superficie reproduciblemente elevadas en partes simétricas de rotación con prácticamente cualquier composición de material.
La estructura de la superficie se ha mejorado en el rango micro - hasta 0.004 μm Ra.
El proceso de superacabado permite al usuario lograr virtualmente cualquier tipo de acabado de superficie y suavizado porque solo se eliminan los picos de rugosidad.
Como resultado, no se producen cambios de geometría en la pieza de trabajo.
desbarbado
El desbarbado es la eliminación de acumulaciones no deseadas de material como punzonado, fresado o
Surgen perforaciones.
proceso
El desbarbado se suele dividir en 2 pasos de proceso. Eliminación de las rebabas primarias (elevadas) y eliminación de las rebabas secundarias y, si se desea, el redondeo de los bordes. La fresa primaria, si la geometría de la pieza lo permite, generalmente se elimina con una cinta de lijar o con cepillos abrasivos agresivos.
Esto a menudo crea una cresta secundaria, ya que una parte del material a mecanizar se empuja sobre el borde. En el siguiente paso, la fresa secundaria se elimina utilizando cepillos Scotch u otras herramientas de cepillado abrasivo. En consecuencia, se restaura la geometría original de la pieza.
La pieza de trabajo no tiene rebabas en este caso, pero sigue siendo afilada. Con frecuencia, se debe lograr un redondeo de los bordes en el mismo paso de trabajo (por ejemplo, para descartar el riesgo de lesiones al manipular las piezas). A menudo, el redondeo de los bordes también se requiere por razones técnicas. Por ejemplo, para proteger cables o guantes de laboratorio. Para las partes de superficie-tierra, por ejemplo, piezas de metal sinterizado, a menudo se requiere un redondeo de bordes definido. Con este método, se pueden alcanzar tolerancias de hasta 0.02 mm.
Esto a menudo crea una cresta secundaria, ya que una parte del material a mecanizar se empuja sobre el borde. En el siguiente paso, la fresa secundaria se elimina utilizando cepillos Scotch u otras herramientas de cepillado abrasivo. En consecuencia, se restaura la geometría original de la pieza.
La pieza de trabajo no tiene rebabas en este caso, pero sigue siendo afilada. Con frecuencia, se debe lograr un redondeo de los bordes en el mismo paso de trabajo (por ejemplo, para descartar el riesgo de lesiones al manipular las piezas). A menudo, el redondeo de los bordes también se requiere por razones técnicas. Por ejemplo, para proteger cables o guantes de laboratorio. Para las partes de superficie-tierra, por ejemplo, piezas de metal sinterizado, a menudo se requiere un redondeo de bordes definido. Con este método, se pueden alcanzar tolerancias de hasta 0.02 mm.
aplicaciones
Piezas de punzonado y láser, piezas con bordes finos, tubos y varillas fresados y perforados, piezas sinterizadas, piezas fresadas, llantas. Se utiliza, por ejemplo, en accesorios de taller como placas de sellado, accesorios, bandas de ajuste, placas de embrague.
Materiales
Acero inoxidable, acero, aceros aleados, cobre, latón, aluminio.
particularidad
Mediante el uso de agregados y herramientas, que se seleccionan de acuerdo con la aplicación, tanto el redondeo de bordes como el de la superficie corresponden exactamente a las especificaciones que se deben alcanzar.
endurecimiento
El endurecimiento es un método para aumentar la resistencia de la superficie de las piezas, por ejemplo, a influencias externas, en particular cargas mecánicas tales como golpes o fricción.
proceso
El endurecimiento reduce el desgaste de la pieza. Un método muy eficiente para endurecer la superficie de las barras de acero es el curado continuo mediante el proceso de endurecimiento por inducción.
Las bobinas de inducción de corriente alterna de alta frecuencia generan corrientes de Foucault y traen calor a la superficie de la pieza de trabajo. El tipo de bobinas de inducción utilizadas se ajusta a la profundidad de endurecimiento requerida, el diámetro y la velocidad de rendimiento. La pieza de trabajo calentada a 900 ° C está girando uniformemente a una velocidad constante a través de la planta transportada.
El grosor de la capa calentada está en el rango de aproximadamente 1 mm a 3 mm. Inmediatamente después del calentamiento, la pieza de trabajo se apaga con una emulsión o agua. Las duchas controladas automáticamente inyectan medios de refrigeración en la pieza de trabajo. El vapor resultante se elimina por medio de una unidad de succión dispuesta encima de la máquina.
Las bobinas de inducción de corriente alterna de alta frecuencia generan corrientes de Foucault y traen calor a la superficie de la pieza de trabajo. El tipo de bobinas de inducción utilizadas se ajusta a la profundidad de endurecimiento requerida, el diámetro y la velocidad de rendimiento. La pieza de trabajo calentada a 900 ° C está girando uniformemente a una velocidad constante a través de la planta transportada.
El grosor de la capa calentada está en el rango de aproximadamente 1 mm a 3 mm. Inmediatamente después del calentamiento, la pieza de trabajo se apaga con una emulsión o agua. Las duchas controladas automáticamente inyectan medios de refrigeración en la pieza de trabajo. El vapor resultante se elimina por medio de una unidad de succión dispuesta encima de la máquina.
aplicaciones
El endurecimiento continuo se utiliza para endurecer la superficie de los cilindros hidráulicos, husillos de bolas y otros componentes metálicos simétricos de rotación.
Materiales
Piezas metálicas, cilíndricas con diámetros de 10-200 mm.
particularidad
La tecnología LOESER utilizada en el endurecimiento continuo produce una profundidad de dureza uniforme sobre toda la superficie de la pieza. Al mismo tiempo, el riesgo de distorsión térmica se minimiza con el endurecimiento en espiral de la pieza de trabajo. El movimiento rotativo y traslacional controlado por computadora de las piezas, combinado con un control preciso del proceso, proporciona resultados de gran volumen precisos y reproducibles.
Pase cromado
El proceso de cromado es el recubrimiento galvánico de una pieza de trabajo normalmente metálica con un recubrimiento de cromo.
proceso
En un proceso electroquímico, las piezas cilíndricas están revestidas galvánicamente con una capa de cromo. Sobre un tanque de proceso con ácido crómico, la capa de cromo en la barra crece horizontalmente en un movimiento en espiral.
El movimiento de rotación y traslación uniforme de las piezas a través del sistema produce una capa de cromo muy homogénea.
La precisión lograda del recubrimiento reduce el post-procesamiento y aumenta la calidad.
El movimiento de rotación y traslación uniforme de las piezas a través del sistema produce una capa de cromo muy homogénea.
La precisión lograda del recubrimiento reduce el post-procesamiento y aumenta la calidad.
aplicaciones
El grosor de la capa de cromo aplicada a la pieza es muy homogénea y, dependiendo de la aplicación, está entre 10 y 50 μm.
Materiales
Las piezas cilíndricas generalmente mecanizadas en nuestros sistemas de cromado tienen diámetros de 16 a 200 mm.
particularidad
El proceso descrito anteriormente reduce la cantidad requerida de ácido crómico a aproximadamente el 40% en comparación con los sistemas convencionales en los que las piezas de trabajo están completamente sumergidas en un baño de cromo. Por lo tanto, no hay una acumulación excesiva de bordes en los extremos de las piezas. Los requisitos para los sistemas de extracción se minimizan, lo que conduce a un ahorro considerable de costos. Debido a esta estructura, las plantas son muy eficientes energéticamente.
