Innovatives Durchlauf-Verchromen von Stangen

Fünf Technologien für innovatives Durchlauf-Verchromen von Stangen aus einer Hand!

Loeser Maschinenfabrik / Niederberger PFS in Speyer hat sich in den vergangenen Jahren zu einem Global Player entwickelt und ist schon lange Marktführer und ein bedeutender Produzent von hochwertigen Maschinen und Anlagen zum Schleifen, Polieren, Superfinischen, Bürsten und Entgraten in Premium Qualität. Technische Lösungen und Ausrüstung der Maschinen bieten High-Performance-Verarbeitung höchster Qualität für Werkstücke und Oberflächen verschiedenster geometrischer Formen. Durch sukzessiven, pneumatisch gesteuerten, mechanischen Materialabtrag können Werkstücke und Oberflächen sowohl aus Metall als auch aus anderen Materialen bearbeitet werden.

Die konsequente Weiterentwicklung vorhandener Basistechnologien der Firma Loeser / Niederberger Precision Finishing Solutions erlaubt es, fundierend auf vorhandener, zuverlässig arbeitender Maschinentechnologien, neue leistungsfähige Anlagen zu entwickeln und schnell beim Kunden zum Einsatz zu bringen.

Darüber hinaus konzipierte Loeser GmbH / Niederberger PFS neue Technologien im Bereich Härteanlagen und Durchlaufverchromungssysteme, sodass sie nun weltweit der einzige Anbieter im Segment Oberflächenoptimierung von Stangen und Rohren ist, der die Technologien

  • Durchlauf-Härteanlagen
  • Durchlauf-Bandschleifen vor Chrom
  • Durchlauf-Verchromen
  • Durchlauf-Polieren von verchromten Zylindern
  • Durchlauf-Versiegelungsverfahren mit Wachs

anbieten und aus einer Hand liefern kann.

Loeser / Niederberger PFS hat die Fähigkeit zur Lieferung solch komplexer Anlagen schon mehrfach eindrucksvoll unter Beweis gestellt. Die konsequente Weiterentwicklung vorhandener Basistechnologien der Firma Loeser / Niederberger PFS, die schon mehr als 75 Jahre Maschinen und Anlagen für die Industrie liefert, erlaubt es, fundierend auf vorhandener, zuverlässig arbeitender Maschinentechnologien, neue leistungsfähige Anlagen zu entwickeln und schnell beim Kunden zum Einsatz zu bringen.

Systemkomponenten, die nicht selbst hergestellt werden, bezieht Loeser / Niederberger PFS von Lieferanten, die global agieren und so neben einer hohen Qualität auch einen schnellen Service "vor Ort" bieten können.

Nachstehend zeigen wir beispielhaft den Prozessablauf vom "Ausgangsmaterial" bis zum Fertigprodukt unter Einsatz der "Loeser-Technik".

Innovative Durchlauf-Verchromungsanlagen

Die Entwicklung der Technologie des Durchlauf-Verchromens war für die Firma LOESER / Niederberger PFS ein entscheidender Schritt zur Vervollständigung ihrer Produktpalette im Bereich der Oberflächenoptimierung von zylindrischen Werkstücken. Das Durchlauf-Verchromungsverfahren wird genutzt, um die Oberfläche von zylindrischen Werkstücken in einem elektro-chemischen Prozess mit einer galvanischen Chromschicht zu versiegeln. Die Chromsäure wird dabei mittels einer Beregnungsanlage auf das Werkstück gebracht.

Verchromung wird eingesetzt bei Werkstücken für mechanisch anspruchsvolle Anwendungen. In der Durchlauf-Verchromungsanlage von LOESER / Niederberger PFS ist der Prozess der Verchromung auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit ausgerichtet. Die Dicke der auf das Werkstück aufgetragenen Chromschicht liegt zwischen einigen Hundertstel und wenigen Zehntel Millimetern.

Das qualitative Ergebnis der Verchromung hängt maßgeblich von der Qualität der Werkstück-Oberfläche ab. Vor dem Verchromungsprozess muss deshalb die Oberfläche des Werkstücks fein poliert werden.

In herkömmlichen Verchromungsverfahren werden die Werkstücke in einen Tank getaucht, der mit Chromsäure gefüllt ist. Im Tank befinden sich Bleianoden, die an den Pluspol eines Gleichrichters angeschlossen sind. Die eingetauchten Werkstück werden mit dem Minuspol verbunden. Nachteile dieses Verfahrens sind:

Gemäß der Verteilung der Feldlinien entsteht an den strombegünstigten Stellen des Werkstücks ein verstärkter Aufbau der Chromschicht, wodurch die Dicke des Chromüberzugs nur schwer beherrschbar ist. Die aufgetragene Chromschicht ist daher nicht homogen über die gesamte Werkstück-Oberfläche verteilt, so dass weitere aufwendige Schritte zur Nachbearbeitung des Werkstücks erforderlich sind.

Zum Füllen der Tanks wird Chromsäure in großen Mengen benötigt - bis zu mehreren Zehntausend Liter.

Beim Entladen der Werkstücke aus dem Tank kann Chromsäure austreten.

Zur Vermeidung von Personen- und Umweltschäden muss Chromsäure mit hohen Sicherheitsvorkehrungen gehandhabt werden.

Der Umgang mit Chromsäure bedarf strenger behördlicher Genehmigungsverfahren.

Zielsetzung beim Entwickeln einer neuen Technologie war daher:

Erzeugen einer homogenen Chromschicht über die gesamte Werkstück-Oberfläche (Produktqualität).

Reduktion der Menge der benötigten Chromsäure (Umweltschutz).

Die von der Firma LOESER / Niederberger PFS entwickelte Durchlauf-Verchromungsanlage löst diese Probleme auf elegante Weise.

Skizze: Übersicht einer Durchlaufverchromungsanlage

Der Chromsäuretank unserer Anlage hat ein Volumen von ca. 4.000 Liter. Die Bleianoden (G) im Tank (B) sind mit dem Pluspol, die Werkstücke (A) mit dem Minuspol des Gleichrichters verbunden. Die gleichmäßige Rotations- und Translations-Bewegung beim Transport durch die Maschine bewirkt, dass auf der Oberfläche des mit Chromsäure beregneten Werkstücks eine homogene Chromschicht über die gesamte Werkstück-Oberfläche gleichmäßig aufgetragen wird. Die Dicke der Chromschicht wird dabei geregelt über Rotations- und Translations- Geschwindigkeit des Werkstücks (siehe nebenstehendes Diagramm).



A: Werkstück | B: Chromsäurebad | C: Abzugshaube | D: Abluftkanal | E: Trockenluft | F: Katoden | G: Anoden

Die LOESER-Technologie bietet folgende entscheidenden Vorteile:

Es wird eine sehr homogene Chromschicht erzeugt, die über die gesamte Werkstück- Oberfläche konstante Schichtdicke aufweist.

Die Produktqualität ist hoch und reproduzierbar.

Es wird vergleichsweise wenig Chromsäure benötigt; damit sind Produktionskosten und Umweltbelastung gering.

In unserer Durchlauf-Verchromungsanlage können mehrere Werkstücke gleichen Durchmessers parallel beschichtet werden. Die Standardanlagen bearbeiten Werkstück-Durchmesser von 20 mm - 70mm bzw. von 70 mm - 150 mm. Die Dicke der aufgetragenen Chromschicht liegt im Bereich zwischen 10  μm und 50 μm.

Nach dem Verchromen des Werkstücks wird ein Fein-Schleifprozess nachgeschaltet, um die Chromschicht zu entspannen.

Der Verchromungsprozess wird schließlich durch die Versiegelung der Werkstück-Oberfläche mit Wachs beendet.

Siehe unsere Informationen zur Technologie des Bandschleifens

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