Innovative Härteanlagen

Loeser Maschinenfabrik / Niederberger PFS in Speyer hat sich in den vergangenen Jahren zu einem Global Player entwickelt und ist schon lange Marktführer und ein bedeutender Produzent von hochwertigen Maschinen und Anlagen zum Schleifen, Polieren, Superfinischen, Bürsten und Entgraten in Premium Qualität. Technische Lösungen und Ausrüstung der Maschinen bieten High-Performance-Verarbeitung höchster Qualität für Werkstücke und Oberflächen verschiedenster geometrischer Formen. Durch sukzessiven, pneumatisch gesteuerten, mechanischen Materialabtrag können Werkstücke und Oberflächen sowohl aus Metall als auch aus anderen Materialen bearbeitet werden.

Die konsequente Weiterentwicklung vorhandener Basistechnologien der Firma Loeser / Niederberger PFS erlaubt es, fundierend auf vorhandener, zuverlässig arbeitender Maschinentechnologien, neue leistungsfähige Anlagen zu entwickeln und schnell beim Kunden zum Einsatz zu bringen.

Darüber hinaus konzipierte Loeser GmbH / Niederberger PFS neue Technologien im Bereich Härteanlagen und Durchlaufverchromungssysteme, sodass sie nun weltweit der einzige Anbieter im Segment Oberflächenoptimierung von Stangen und Rohren ist, der die Technologien

  • Durchlauf-Härteanlagen
  • Durchlauf-Bandschleifen vor Chrom
  • Durchlauf-Verchromen
  • Durchlauf-Polieren von verchromten Zylindern
  • Durchlauf-Versiegelungsverfahren mit Wachs

anbieten und aus einer Hand liefern kann.

Loeser / Niederberger PFS hat die Fähigkeit zur Lieferung solch komplexer Anlagen schon mehrfach eindrucksvoll unter Beweis gestellt. Die konsequente Weiterentwicklung vorhandener Basistechnologien der Firma Loeser / Niederberger Precision Finishing Solutions, die schon mehr als 75 Jahre Maschinen und Anlagen für die Industrie liefert, erlaubt es, fundierend auf vorhandener, zuverlässig arbeitender Maschinentechnologien, neue leistungsfähige Anlagen zu entwickeln und schnell beim Kunden zum Einsatz zu bringen.

Systemkomponenten, die nicht selbst hergestellt werden, bezieht Loeser / Niederberger Precision Finishing Solutions von Lieferanten, die global agieren und so neben einer hohen Qualität auch einen schnellen Service "vor Ort" bieten können.

Nachstehend zeigen wir beispielhaft den Prozessablauf vom "Ausgangsmaterial" bis zum Fertigprodukt unter Einsatz der "Loeser-Technik".

Innovative Durchlauf-Härte-Anlagen

Das Härten der Oberfläche von Werkstücken erhöht die Widerstandskraft des Werkstücks gegenüber äußeren Einflüssen, insbesondere gegenüber mechanischen Belastungen wie z. B. Stößen oder Reibung. Härten reduziert den Verschleiß des Werkstücks und erhöht seine Lebensdauer. Ein sehr effizientes Verfahren zur Härtung der Oberfläche von Stahlstangen ist das Durchlauf-Härten, bei dem das Induktionshärteverfahren eingesetzt wird.

Beim Induktionshärten erzeugen Wirbelströme Wärme in der Randschicht des Werkstücks. Die Wirbelströme werden von einer oder mehreren Induktionsspulen hervorgerufen, durch die hochfrequenter Wechselstrom fließt. Die Anzahl der eingesetzten Induktionsspulen ist auf die zu härtenden Werkstücke abgestimmt. Sie richtet sich nach der geforderten Härtetiefe, dem Durchmesser und der Durchlaufgeschwindigkeit. Es werden hierbei Temperaturen von etwa 900°C erreicht.

Das gleichmäßig rotierende Werkstück wird mit konstanter Geschwindigkeit durch die Anlage transportiert. Beim Durchlaufen der Induktionsspulen erwärmt sich die Randschicht des Werkstücks auf Härtetemperatur. Die Dicke dieser Schicht liegt im Bereich von etwa 1 mm bis 3 mm. Tiefer liegende Schichten bleiben ungehärtet, da hier die Härtetemperatur nicht erreicht wird.

Unmittelbar nach dem Erhitzen wird das Werkstück mit einer Emulsion oder mit Wasser abgeschreckt. Automatisch gesteuerte Brausen spritzen dabei das Abkühlmedien auf das Werkstück. Der hierbei entstehende Dampf wird mittels einer über der Maschine angeordneten Absauganlage entfernt.

Die beim Durchlauf-Härten eingesetzte LOESER-Technologie bewirkt eine gleichmäßige Härte-Tiefe über die gesamte Werkstückoberfläche bei reduzierter Gefahr der thermischen Verformung des Werkstücks. Computergesteuerte Rotations- und Translationsbewegung der Werkstücke kombiniert mit präziser Prozesskontrolle liefern exakte und reproduzierbare Ergebnisse über hohe Stückzahlen.

Durchlauf-Härten wird eingesetzt für das Härten der Oberfläche von Hydraulikzylindern, Kugelgewindespindeln und anderen drehsymmetrischen metallischen Bauteilen.





Die zylindrischen Werkstücke werden über ein Magazin bereitgestellt, das die Anlage vollautomatisch gesteuert kontinuierlich mit Werkstücken bestückt. Das Durchlaufen der Anlage - genauer der Induktionsspulen - geschieht mit computergesteuerter Rotations- und Translations-Geschwindigkeit. Damit wird eine homogene Härtetiefe über die gesamte Werkstückoberfläche bei allen Werkstücken sichergestellt.

Nach dem Abschrecken werden die Werkstücke mittels Luftdüsen von der noch anhaftenden Kühlflüssigkeit befreit. Ein Lineartransportsystem fördert die Werkstücke zu einem Auswerfer, der sie in ein Magazin entlädt.

Die gewünschte Härtetiefe wird durch den späteren Einsatzzweck der Werkstücke bestimmt. Die maximal erreichbare Härtetiefe ist abhängig vom jeweiligen Werkstoff, sie kann bis zu maximal 3 mm betragen. An derm Werkstück-Oberfläche werden dabei Rockwell-Härten von ca. 60 HRc oder Vickers-Härten von ca. 700 HV erzielt.

Durch weitere Induktionsspulen kann nach dem Induktionshärten eine zusätzliche Vergütung der Werkstücke durch Anlassen erreicht werden. Hierbei wird das Werkstück auf ca. 250°C erhitzt. Die Oberfläche des Werkstücks kann dabei auf Festigkeit oder auf Zähigkeit optimiert werden - entsprechend den speziellen Anforderungen des Kunden.

Alle Setups der Anlage können in einer Programmbibliothek abgespeichert und jederzeit abgerufen werden. Damit können gleiche Werkstücke immer auf dieselbe Weise bearbeitet werden, wodurch gleich bleibende Produktqualität garantiert ist.

Da beim Induktionshärten Verformungen des Werkstücks entstehen können wird meist eine Richtmaschine nachgeschaltet.

Nach dem Richten werden die Werkstücke mittels einer Steinschleifmaschine auf die gewünschte Toleranz geschliffen. Zur Verbesserung der Oberfächengüte - die z. B. für Verchromen notwendig ist - erfolgt eine weitere Bearbeitung der Oberfläche mit Schleifbändern. Diese Bearbeitung der Oberfläche kann mit LOESER-Bandschleifanlagen effizient und vollautomatisch umgesetzt werden.

Siehe unsere Informationen zur Technologie des Bandschleifens

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